En tant qu’entrepreneur local de renom en Polynésie française, le client mène de nombreux projets de construction commerciale et doit se procurer une importante quantité de treillis d’armature auprès de fournisseurs locaux ainsi qu’en Chine, afin d’assurer la progression des travaux et la livraison dans les délais. Toutefois, lors de la réalisation effective des ouvrages, les différents éléments structurels d’un bâtiment et les exigences variées en matière de portance entraînent des spécifications distinctes concernant la largeur, la longueur, la taille des mailles et le diamètre du fil du treillis d’armature. Cette situation a complexifié le processus d’approvisionnement du client, qui envisage désormais d’acquérir une machine de soudage de treillis d’armature afin de produire lui‑même ces treillis sur site.

Spécifications de certains des produits en treillis métallique que le client approvisionne actuellement auprès de fournisseurs externes :

I. Contexte du client, besoins et points de douleur :

(1) Contexte du client : Un entrepreneur local dans le domaine de la construction en Polynésie française ; il nécessite environ 35 à 60 feuilles de treillis d’armature de 2,4 × 6 m par jour, soit 4 à 7,5 tonnes métriques par jour. En raison de la forte demande en treillis d’armature, le client a choisi de produire en interne une partie des modèles les plus couramment utilisés afin de réduire les coûts du projet.

1. Spécification principale ：

(2) Défis de la production :

• Les barres d’armature laminées à chaud présentent sur leur surface une couche d’oxyde qui entrave le passage du courant électrique ; par conséquent, les soudures ne sont pas suffisamment résistantes lorsque l’on utilise les mêmes paramètres de soudage.
• Les barres d’armature laminées à chaud conduisent et dissipent rapidement la chaleur. Lors du soudage de treillis en barres d’armature laminées à chaud, une pression de soudage insuffisante ou une durée de soudage trop courte peuvent facilement entraîner des soudures faibles, qui se décollent au moindre contact.
• La surface des barres d’armature nervurées laminées à chaud présente des nervures transversales saillantes en forme de croissant, qui réduisent la surface de contact effective de la section transversale.
• Le volume de production actuel de treillis d’armature ne suffit pas à répondre aux besoins quotidiens des clients dans le cadre de leurs projets.

Ⅱ. Solution de devis DAPU ：

Machine de soudage pour treillis d'armature DP-GW-2500B 4-12 mm 

Système automatique de chute et d’évacuation des mailles, pour une longueur maximale de 6 mètres 

Compresseur d’air 2,6 m³/min, réservoir d’air, sécheur SMC et filtres SMC 

Refroidisseur industriel MG-15C(D), avec tuyauterie d’eau 

Machines de redressement et de coupe de fils :

Option 1 : GT4-12 Machine de redressement et de coupe de fils 

Option 2 : GT6-14 Machine de redressement et de coupe de fils

Option 3 : GT5-10 Machine de redressement et de coupe de fils

Option 4 : GT6-12 Machine de redressement et de coupe de fils

Comment choisir une machine de redressement et de coupe de fils :

Si vous optez pour une machine de redressement et de coupe de fils GT4-12 ou GT6-14 à vitesse standard (vitesse maximale de 60 m/min), vous devrez en acquérir quatre : deux pour les fils de ligne et deux pour les fils transversaux.

À l’inverse, si vous optez pour les redresseuses‑coupeuses de fil haute vitesse GT5‑10H ou GT6‑12H (vitesse maximale de 130 m/min), il vous suffira d’acquérir deux appareils : un pour les fils de ligne et un pour les fils transversaux.

Les raisons spécifiques sont les suivantes :

Tout d’abord, étant donné que le client fabrique principalement des panneaux de treillis d’armature de dimensions 2,4 m x 6 m, avec un pas de maille de 150 mm x 150 mm, il faut au total 41 fils transversaux et 17 fils longitudinaux, ces derniers représentant environ 98 mètres et les premiers environ 102 mètres.

Deuxièmement,

Tout d’abord, calculons le temps de soudage nécessaire pour souder un seul panneau grillagé de 2,4 m x 6 m :

1. Temps de déplacement du chariot d’alimentation en fil : 10 secondes

2. Temps de soudage : 31 secondes (vitesse de soudage de 80 soudures par minute)

3. Temps de retour du chariot de trame au point de départ : 12 secondes

4. Temps de déplacement du chariot de traction du treillis pour la traction et la collecte du treillis : 12 secondes

Temps de soudage pour un panneau grillagé de 2,4 m x 6 m : 65 secondes.

Environ 3 600 / 65 ≈ 55 panneaux de maille peuvent être produits en une heure.

Le soudage d’un seul panneau de treillis de 2,4 m x 6 m, d’une maille de 150 mm x 150 mm, prend environ 1 minute.

2. Comment répondre aux points douloureux des clients :

(1) Augmentation du courant de soudage : Notre machine de soudage pneumatique pour treillis d’armature est équipée de nouveaux vérins pneumatiques multi‑force 90, fabriqués sur mesure par SMC (Japon), qui augmentent le courant de sortie de 20 % et assurent une pression de soudage pouvant atteindre 570 kg. La pression de soudage demeure stable, et la machine réalise une économie d’énergie globale de 30 %.

(2) Prolonger le temps de soudage ; la vitesse peut être réglée à 80 cycles/min (maximum 100 cycles/min).

3. Produits finis de treillis de barres d’armature laminées à chaud ：

4. Spécifications techniques de la machine ：

5.2 Plan d’implantation 2D et 3D de la machine de soudage des treillis d’armature :

Avantages des machines de soudage pneumatiques pour treillis d’armature :

1. Design européen à prix chinois, similaire à la machine de la marque italienne Schnell. 

2. Haute vitesse de production : équipé de Jap un SMC 90 multi-force et économie d’énergie a ir cylindres, Économiser de l'énergie , la vitesse est de 80 à 100 coups/min, la vitesse normale est de 80 coups/min.

Par exemple, si vous produisez du fil de 7 mm, des mailles de 2,4 × 6 m et des mailles de 150 × 150 mm :

Chariot d’alimentation automatique en fil de ligne : 12 s

Temps de soudage du treillis : 31 s

Temps de retour du chariot au point de départ : 12 s

Temps de traction et de collecte du filet : 12 s

Alors, un filet de 6 m de long nécessitera 65 s pour être fabriqué. En une heure, 3600/65 = 55 pièces.

Si vous travaillez 12 heures un jour, la production quotidienne sera alors de 660 mailles.

Le poids d’un treillis de renforcement de 2,4 × 6 m est d’environ 60 kg.

Une heure peut produire 55 × 60 kg = 3 300 kg.

3. Configuration élevée de l'armoire électrique, garantir un contrôle précis :

Automate programmable et variateur de vitesse Panasonic (Japon) + écran tactile Weinview (Taïwan) ;

Schneider (France) appareillage basse tension et disjoncteur à air ;

Bornes de fil Phoenix (Allemagne) ;

Interrupteur ABB (Suisse, Suède)

4. Système automatique de traction du maillage : Commande CNC, équipée d’un servomoteur Panasonic (Japon) de 2 kW et d’un vérin pneumatique SMC

5. Système automatique de chute et d’évacuation des mailles , commandé par un vérin SMCair, supportant un filet d’une longueur maximale de 6 mètres

Retour d’expérience positif du client ：

"Nous sommes une entreprise de bâtiment à Tahiti, nous utilisons exclusivement du treillis soudé en acier B500B pour tous nos logements et parkings souterrains. Avant, nous commandions tout le treillis importé, les délais de livraison étaient interminables, et nous n’avions pas la flexibilité de fabriquer des dimensions sur mesure pour les terrasses, les étages ou les toits.

Nous avons acheté la ligne DP-GW-2500B il y a un mois, le plus gros problème que nous avions avec le fil laminé à chaud était l’oxyde de surface qui empêchait la soudure, les points de soudure se détachaient facilement. Cette machine a des vérins SMC à haute pression et un réglage de courant et de temps de soudure ajustable pour l’acier B500B. Dès le premier essai, les soudures sont parfaites, aucun décollement, nos contrôleurs techniques valident tous les panneaux sans réserve.

Nous produisons environ 55 panneaux de 2,4m×6m par heure, soit plus de 4 tonnes par jour, cela couvre totalement nos besoins quotidiens sur les chantiers. Plus besoin de stocker des tonnes de treillis importé ni de subir les surcoûts du transport maritime entre les îles. Je recommande vivement cette solution à tous les entrepreneurs de Polynésie française ! "

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